Le torréfacteur européen le plus éco-responsable choisit KAESER

L’usine tourne en 3x8, du lundi 7h30 au vendredi 15h00,
avec 5 lignes d'emballage. Rien n’est gaspillé. L’usine réutilise absolument tout ce qui peut l’être. Les trois compresseurs KAESER et leurs équipements ne font pas exception. Ils sont raccordés à la centrale énergétique où 96 % de leur énergie est récupérée et fournit des calories pour chauffer le bâtiment et de l'eau potable.

12 000 tonnes, soit l’équivalent de 50 millions de paquets de café, quittent chaque année l’usine de torréfaction. La Norvège est, après la Finlande, le plus gros consommateur de café au monde. La marque Johannson Kaffe est connue pour sa qualité et son arôme. « Pour résumer, c’est notre fonds de commerce ! », déclare Bengt Ove Hagen, le responsable production. Mais cet arôme ne doit rien au hasard.

Le café est manipulé avec le plus grand soin tout au long de la chaîne de valeur, de la récolte manuelle jusqu’à l’ensachage. Les fèves de café vertes proviennent essentiellement du Brésil et de Colombie. Après la récolte, elles sont stockées dans un silo de quarantaine avant d’être lavées puis transférées par un système pneumatique dans les conteneurs de transport.

« Les pays producteurs sont très fiers de leur café. Nous le traitons donc comme il se doit, avec respect. Nous entretenons une bonne collaboration avec nos fournisseurs en Colombie et nous nous rendons souvent sur place. Ce contact est important pour nous assurer la meilleure matière première », explique Bengt Ove Hagen, le responsable production.

Fèves de café vertes, principalement importées du Brésil et de Colombie.

Lorsque le bail des locaux de Filipstad arriva à expiration, l'entreprise étudia de près les options possibles. Fallait-il vendre ou investir ? L’entreprise opta pour cette deuxième solution. L’époque où le torréfacteur était installé dans une maison mitoyenne touchait à sa fin. Ce fut le début d'un projet de construction écologique exceptionnel. « Nous ne connaissons rien de comparable, que ce soit en termes de construction ou d’environnement », affirme le CEO Espen Gjerde.

Bengt Ove Hagen, responsable production : « C’était passionnant de participer à la planification et à l'édification du bâtiment. C’est une installation complexe. Il était important d’en tirer le maximum et sur le long terme grâce au recyclage et à la durabilité. Nous avons pris ce challenge très au sérieux et nous pensons l’avoir réussi. »

Le bâtiment à l'architecture remarquable respecte la norme « maison passive », une performance impressionnante pour un bâtiment industriel. L’odeur de bois est présente partout dans l’usine. Le bois est le principal matériau utilisé, aussi bien à l’intérieur qu’à l’extérieur. La façade est habillée en pin minéral norvégien provenant de Ringsaker et équipée de 1 280 panneaux solaires intégrés. Sur une emprise au sol de 5 000 m² et une surface utile de 9 000 m², le spécialiste du café a réussi à construire une usine de torréfaction autosuffisante en énergie et qui est probablement la plus écologique d’Europe. Le bâtiment de Joh. Johannson possède la certification BREEAM-NOR niveau « Excellent », soit le deuxième meilleur niveau de certification.

L'alimentation en énergie est assurée par la géothermie et des panneaux solaires déployés sur de grandes surfaces. L’installation utilise également du biogaz et la récupération de calories. Tout le café est torréfié avec du biogaz.

Dan Österberg, responsable technique : « Nous sommes très fiers de pouvoir dire que notre bâtiment industriel est probablement le plus écologique de Norvège et qu’il est autosuffisant pour le chauffage grâce à 13 puits géothermiques ». Dan Österberg a été en charge de toutes les machines et des installations pendant toute la durée du projet. Et il précise : « Trois compresseurs KAESER sont raccordés à la centrale énergétique où nous pouvons récupérer jusqu’à 96 % de l’énergie. Cela permet de chauffer des bâtiments et de l’eau potable. Cet accumulateur de chaleur dans la centrale énergétique permet de réduire la consommation de 30 %. »

La station est commandée par le système de gestion d'air comprimé SIGMA AIR MANAGER 4.0 pour une production d'air comprimé fiable et efficiente. Deux compresseurs KAESER assurent l'alimentation de l’usine, le troisième sert de réserve pour éviter des arrêts.

« La station dispose de filtres, de deux sécheurs et d’un Aquamat », explique Dan Österberg. Le responsable technique souligne que la solution intelligente proposée, avec la capacité adéquate et la bonne gestion de la consommation énergétique ont été des éléments déterminants en faveur des compresseurs et des équipements KAESER.
« Nous sommes très satisfaits des équipements KAESER et nous n’avons aucun problème d’air comprimé ou d'azote dans la production. L'air comprimé n’est donc pas un sujet de préoccupation dans notre activité quotidienne », souligne Dan Österberg avant d'ajouter : « Et il ne faut pas oublier que le contrat d’entretien conclu avec KAESER assure une grande longévité et une disponibilité élevée. Quant à la réduction des coûts énergétiques par rapport aux compresseurs précédents, il est encore trop tôt pour pouvoir la chiffrer. »